Segundo Celina Bacellar, da Johnson Controls, antes da instalação de uma planta de CO₂, devem ser observados vários procedimentos. Em primeiro lugar é importante conhecer a pressão máxima de trabalho, fundamental para obter as temperaturas necessárias no sistema. Então, é preciso considerar como lidar com as paradas do compressor causadas por falhas ou falta de energia. Se houver uma câmara frigorífica no sistema, é possível e recomendável usá-la. Mas, se o sistema for trabalhar somente poucas semanas ou meses por ano, o CO₂ deve ser removido do sistema ou, mesmo, outras soluções devem ser preferidas.

De acordo com a directiva europeia PED 97/23/CE, um sistema deve ser submetido a um teste de pressão a 1,43 vezes a pressão de projeto, que é a pressão à qual a válvula de segurança abre normalmente. Por exemplo, se a válvula de alívio de segurança abrir a 35 bar, a pressão de teste deve ser de 50 bar.

Atualmente, ainda há um acesso limitado a componentes para pressões acima de 40 bar de pressão máxima de trabalho. Poucos compressores estão disponíveis para pressões acima de 40 bar e alguns deles têm restrições no lado de sucção, limitando a pressão a cerca de 28 bar.  Entretanto, alguns fabricantes de válvulas e compressores já vêm investindo em linhas de componentes com pressões mais altas adequadas à aplicação com CO₂. É preciso buscar no mercado e conferir os limites oferecidos.

Para Celina Bacellar, são inúmeras as vantagens de se trabalhar com sistemas em cascata CO₂ x R717:

1. Possibilidade de operar com temperaturas de evaporação até -54°C. Com CO₂, se trabalha em pressões positivas.
2. Em um túnel de congelamento é possível empregar temperaturas mais baixas do que as atuais e, assim, dar mais capacidade ao sistema. O tempo de congelamento é mais curto, comparado ao sistema convencional de amônia a -40°C.
3. Devido às propriedades do CO₂ é possível reduzir significativamente o tamanho dos compressores e tubulação.
4. A potência consumida é muito reduzida em comparação às soluções utilizando amônia.
5. Não há risco de vazamento de gases tóxicos nas áreas de trabalho onde circula apenas o CO₂. Demais refrigerantes (amônia) ficam restritos à sala de máquinas. Além disso, a carga de amônia é muito reduzida.
6. Com o CO₂ no lado de baixa temperatura, o sistema trabalha com pressões positivas: não entra ar na instalação.
7. A amônia é removida das áreas de produção e instalações de armazenamento (áreas povoadas).
8. O COP é superior em comparação com outros refrigerantes a temperaturas abaixo de -35°C.
9. A carga de amônia é limitada a apenas algumas centenas de quilos em vez de várias toneladas.
10. R744 e R717 não serão proibidos.
11. R744 e R717 têm bons custos em todo o mundo: no Reino Unido, o preço é de apenas 1/6 e, na Dinamarca, apenas 1/20 do preço do R134A.
12. Os tempos de congelamento dos produtos são reduzidos em até 25% operando a temperaturas mais baixas.
13. Menos requisitos para a instalação de salas de máquinas em termos de equipamentos de segurança;
14. R744 é muito menos sensível à queda de pressão da linha de sucção seca e úmida.

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