Produção do MPU
A Multivac começou suas atividades em 1989. No início, o carro chefe da empresa eram os dutos super flexíveis, então um produto desconhecido pelo mercado brasileiro. Inquietos, os diretores da empresa, Antonio Luis de Macedo e Robert van Hoorn, nunca abandonaram o traço pioneiro.
Frequentadores assíduos de feiras e eventos internacionais, passaram a se inspirar no que acontecia em mercados mais maduros lançando produtos que poderiam se adaptar ao mercado brasileiro. Aos dutos flexíveis, seguiram-se os exautores de banheiros. E, como uma necessidade leva a outra, introduziram a junta flexível para fazer a interligação do ventilador ao duto de ar de ventilação, reduzindo a chance de a vibração espalhar-se para toda a rede de dutos. Em seguida, trouxeram a clava auto-adesiva, para fixar o isolamento térmico tanto do lado externo quanto do lado interno do duto.
O sucesso incentivou novas iniciativas. Em 2004 a Multivac lançava o registro de vazão constante, o KVR, que, instalado no interior do duto, mantém a vazão constante, independente de pressão. Passo seguinte, foi o ventilador centrífugo em linha, o AXC, que abriu as portas para uma evolução para vários outros modelos de ventiladores, como a CFM, uma caixa de filtragem com ventilador com baixo nível de ruído, toda isolada acusticamente, que pode ser instalada facilmente sobre o forro, já fornecida com todos os encaixes dos filtros para fazer o tratamento do ar de renovação.
Com a boa aceitação da linha, a empresa lançou o CVM, com 6 modelos diferentes que vai até um máximo de 6.000 m3/hora. Deste modelo derivou o VXM, lançado em primeira mão na última Febrava, tendo conquistado o selo inovação. A linha VXM é composta de ventiladores que vão de 7.500 m3/h a 15.000 m3/h. Trata-se de um equipamento de motor com rotor externo e acoplamento direto, então, de baixa manutenção, longa durabilidade, e relativamente compacto em relação à pressão e vazão. “Estamos pensando nele para uso em aplicações mais técnicas, como pressurização de escadas e semelhantes. Já estamos com projeto de aprimorar um pouco mais e produzi-lo com motor EC que, além da redução do consumo de energia, permite um controle mais detalhado, inclusive com compensação de saturação de filtro e até com possibilidade de um sistema de controle de manutenção que avise quando for necessário trocar os filtros. Enfim, abre um leque bem maior de aplicações”, explica van Hoorn.
MPU: os dutos em painéis pré-isolados
Outra novidade introduzida pela Multivac no mercado brasileiro, e hoje um dos carros-chefes da empresa, foram os dutos em painéis de poliuretano pré-isolados, batizados MPU. “Nós conhecemos o produto numa feira internacional em 1999 e achamos que o mercado brasileiro o aceitaria bem. Começamos a preparar a melhor maneira de introduzi-lo. Em 2007 tomamos a decisão de importar o maquinário e montar a fábrica. Nesse sentido, fomos os pioneiros, a que eu atribuo a razão do nosso sucesso”, conta o diretor da Multivac.
Comprada a máquina, os empreendedores passaram à construção do galpão para acomodá-la, por se tratar de uma máquina de proporções avantajadas. Por volta do final de 2008 a máquina estava instalada, permitindo começar a produção no início de 2009.
Nos dez anos de fabricação local do MPU foram introduzidas duas atualizações importante: o sistema de alimentação de poliuretano foi mudado, de baixa pressão com dois componentes para alta pressão com cinco componentes; há 3 ou 4 anos foi substituído o agente expansor, do HCFC para o Pentano, que não traz nenhum problema à camada de Ozônio, antecipando-se ao fase out que começa no próximo ano.
O MPU é um painel tipo sanduíche. “Na máquina entram duas folhas de alumínio, uma embaixo e outra superior, nas quais é aplicada uma grofagem (espécie de textura). Sobre a lâmina inferior a injetora aplica o poliuretano em fase líquida; esta folha entra na prensa, junto com a folha de cima, que mantém a espessura e é dentro desta prensa que acontece a reação química, mantendo a espessura correta do painel, que, no nosso caso, pode ser 10, 20 ou 30 mm, sendo o mais comum o de 20 mm. Do outro lado da prensa, são feitos o refile das laterais, para deixar o painel com a exata medida, e o corte dos painéis no comprimento, que é de 2, 3 e 4 metros, o padrão que estabelecemos. A partir deste momento o painel está pronto para a embalagem”, explica van Hoorn.
